Furajele de peleți extrudați au apărut după ce industria acvaculturii s-a dezvoltat până la un anumit stadiu. Furajele extrudate nu trebuie doar să fie echilibrate din punct de vedere nutrițional și stabile la apă, dar nici nu vor afecta calitatea mediului acvatic în care trăiesc animalele acvatice, așa că și-a câștigat o bună reputație pe piață.
Datorită varietății mari de furaje acvatice, schimbărilor mari ale materiilor prime, cerințelor ridicate pentru finețea măcinarii și fluidității slabe a materialului, procesul de producție a furajelor de peleți extrudați acvatici are cerințe ridicate. Procesul tipic include în principal: primirea, curățarea, măcinarea grosieră a materiilor prime, dozarea și amestecarea primară, măcinarea secundară, amestecarea secundară, condiționarea și umflarea, granularea și pulverizarea, clasificarea și ambalarea produselor și alte procese.
| Model | Capacitate (t/h) | Putere (kw) | Diametru șurub (mm) | Greutate |
| 75-B | 0.3-0.4 | 22 | 80 | 1000 |
| 85-B | 0.5-0.6 | 30 | 90 | 2000 |
| 90-B | 0.6-0.7 | 37 | 100 | 2100 |
| 100-B | 0.7-0.8 | 55 | 120 | 2200 |
| 135-B | 1-1.5 | 75 | 135 | 3200 |
Materiile prime utilizate în fabricile de furaje sunt în principal sub formă de pulbere și peleți. Primul nu necesită măcinare grosieră. Pentru acest tip de materie primă, poate trece direct prin groapa materialului și liftul, poate intra în sita de curățare a conului pentru îndepărtarea impurităților și apoi poate suferi separare magnetică și apoi poate intra în recipientul de dozare direct prin distribuitor sau melcul spiralat. Acesta din urmă necesită măcinare grosieră. Materialul trece prin groapa de materiale și lift pentru a intra în echipamentul de curățare pentru îndepărtarea impurităților și separarea magnetică, apoi intră în coșul de zdrobit. După măcinarea grosieră, trece prin elevator și distribuitor pentru a intra în recipientul de dozare pentru dozare. Prima măcinare grosieră este procesul de pretratare al măcinării ultrafine în procesarea furajelor acvatice. Scopul principal este de a reduce diferența de dimensiune a particulelor și intervalul de variație a materialului, de a îmbunătăți starea de lucru a polizorului ultrafin, de a îmbunătăți eficiența de lucru a polizorului ultrafin și de a asigura stabilitatea calității produsului.